來源標題：品質看得見，品質沉浸式體驗廣汽傳祺造車過程

在日常消費中，見沉浸式品質往往是體驗趵突泉“豬鯉”讓警察叔叔操碎了心決定品牌口碑和消費者信賴的關鍵要素，汽車消費更是廣汽過程如此。作為與人們出行安全息息相關、傳祺且單價較高的造車消費品，汽車的品質品質是消費者在購車時考慮最多的一個因素，畢竟，見沉浸式一輛安全系數高、體驗耐用抗造的廣汽過程座駕，才能讓消費者放心地將自己及家人的傳祺出行生活交給它。

身為中國汽車品牌標桿，造車廣汽傳祺已經具備了一整套精細、品質高效、見沉浸式完善的體驗“廣汽生產方式”，以高精度自動化的設備保證、零缺陷的生產保證以及全過程控制的流防體系，最大化地為消費者打造出安心、放心、稱心的品質好車。接下來就帶大家了解廣汽傳祺在“沖壓、焊裝、涂裝、總裝”四大環節的領先制作工藝，沉浸式體驗一輛品質好車的制作過程。

沖壓：全自動沖壓生產線、3D仿真技術加持，效率高達12件/分鐘

一輛車的外部結構由五門一蓋（4個車門+后備箱門+機艙蓋）、頂蓋、左右側圍、前后地板等部分組成，這些部分是如何來的？答案就是“沖壓”。“沖壓”環節會把一塊高強度鋼板壓制成車身各部分的部件。

廣汽傳祺的沖壓工廠，按照精益生產方式和價值流理念，圍繞兩條全自動高速沖壓線，采用八連桿傳動壓力機、趵突泉“豬鯉”讓警察叔叔操碎了心先進數控液壓拉伸墊以及直線七軸搬運機器人，將鋼板沖壓完并通過質量檢查后由機器人進行有序搬運、碼垛。

值得一提的是，廣汽傳祺在生產線和磨具設計中全面應用3D仿真技術，生產節拍快達12件/分鐘，處于行業先進水平。

3D仿真技術的應用是廣汽傳祺沖壓工藝最大亮點，通過提前驗證設備規格和優化參數，在磨具設計階段就模擬生產節拍，這樣不僅可以減少在線調試時間，快速對新車模具工藝進行規劃和成型分析，提高設計效率，還能保證產品造型、材質的成型性，充分保障車身品質。

焊裝：215臺機器人，實現5款車混流生產，“智造”魅力盡顯

當車身零件沖壓成型后，就來到了焊裝工藝環節，將沖壓件拼接成一個完整的車身，這個環節是自動化程度最高的部分，廣汽傳祺的焊裝廠更是淋漓盡致體現了中國“智造”的魅力。

廣汽傳祺焊裝廠秉承SSC（小型化、簡單化、輕量化）的理念，實現零件的按需配送，同時線體間流動的部件采用空中輸送，大幅提升了空間的利用率。其次，廣汽傳祺采用NC-柔性定位系統，車型切換時間小于1分鐘，最多能同時實現5款車型的混流生產，柔性化、智能化處于行業先進水平。

焊裝大多都由機器人進行組裝，傳祺整車制造焊裝廠共擁有215臺機器人，焊接自動化率高達64%。自動線采用自適應焊接技術，通過MES（制造執行系統）與RFID（無線射頻識別系統）互聯，實現了車型、配置的自動識別，既保證品質又提高了產量。

涂裝： 14段電壓涂料均勻，從源頭提升NVH靜謐性

車身焊裝完畢后，就到了給車穿上靚麗外衣的環節——涂裝。涂裝不僅僅有美觀的作用，同時也起到保護車身的作用，生活中，我們用到的各種鋼鐵制品都會在表面噴漆，防止氧化，汽車作為使用年限較長的戶外出行工具，更需要可靠的保護。

噴漆之前需通過水洗、脫脂、磷化等步驟對車身表面做好清理，這樣才能使噴漆與鋼材更好的融合，前處理完畢后，車身就要進到有涂料的池子中過一遍，在正負電荷的作用下，涂料會貼附在車身上形成電泳漆，也叫底漆，這一層關系到車身的防銹，是很重要的一道工藝。

廣汽傳祺的涂裝前處理工序、電泳工序以及后續的噴涂工序做到了全自動化，56臺噴涂機器人通力合作，平均42秒就能完成一輛汽車的噴涂作業。涂裝工藝采用雙擺桿/高泳透力電泳線、全自動機器人噴漆及循環風再利用等先進技術，上漆率提升、噴涂質量高，并且能很好地降低生產成本。

此外，廣汽傳祺還有業界罕見的分區陽極14段電壓控制，能夠保證車身各個部分涂料薄厚均勻分布；面涂采用業界最先進的B1B2水性免中涂工藝，同時滿足低VOC排放和高質量的車身漆面。而與整車NVH相關的隔音材料——隔音阻尼墊，也采用全自動噴涂工藝完成，從生產源頭保障了整車的降噪、降震。

總裝：采用現代化先進水平工藝設備，為品質加上多重保險

接著，就到了最后一步，也是最關鍵的總裝生產環節。

廣汽傳祺的總裝車間采用六折線布局，分為電裝、內裝、底盤、外裝、復合五個機能區，有效作業工位139個，可實現4-8種車型共線生產。通過采用現代化先進水平的工藝設備，構建了輸送距離最短化、布局模塊化的柔性化工廠。

其擁有的擋風玻璃全自動安裝、輪胎智能安裝、外傾角檢測技術等亮點技術，給整車品質上了多重保險。

廣汽傳祺首創擋風玻璃全自動安裝，實現了行業內全過程無人參與的先例，玻璃通過AGV智能搬運機器人自動上料，由ABB機器人取件、涂膠、對膠型實時檢測和自動安裝，安裝過程中采用影像識別定位系統，重復定位精度高達0.12mm。在輪胎這個涉及行駛安全的關鍵裝配點，廣汽傳祺以低于10秒的時間、20多個步驟，實現輪胎預緊、正轉、反轉力矩輸入、角度控制等，大大增加了用戶駕乘的安全系數。

可見，一輛車的誕生需要非常繁雜的工序及高技術含量的設備，廣汽傳祺打造的柔性化、自動化、智能化生產方式，將“四大工藝”高質、高效地打磨完成，為市場源源不斷地輸送產品品質、安全性能俱佳的產品。

這方面從保值率上可以窺一斑而見全豹，《2023年8月中國汽車保值率研究報告》顯示，廣汽傳祺以64.9%的三年保值率蟬聯自主品牌冠軍；此前的上半年保值率榜單中，傳祺M8、傳祺GS8、傳祺影豹、傳祺GS4 PLUS等多款車型均位列細分榜單No.1，充分驗證了傳祺車的品質以及市場認可度。

消費者的眼睛是雪亮的，廣汽傳祺連續8年蟬聯J.D.POWER中國新車質量中國品牌第一，實現了與消費者的雙向奔赴。未來，廣汽傳祺也將繼續深化“中國智造”的實力，成為廣大消費者愿意選擇、值得信賴的汽車品牌。

在日常消費中，品質往往是決定品牌口碑和消費者信賴的關鍵要素，汽車消費更是如此。作為與人們出行安全息息相關、且單價較高的消費品，汽車的品質是消費者在購車時考慮最多的一個因素，畢竟，一輛安全系數高、耐用抗造的座駕，才能讓消費者放心地將自己及家人的出行生活交給它。

身為中國汽車品牌標桿，廣汽傳祺已經具備了一整套精細、高效、完善的“廣汽生產方式”，以高精度自動化的設備保證、零缺陷的生產保證以及全過程控制的流防體系，最大化地為消費者打造出安心、放心、稱心的品質好車。接下來就帶大家了解廣汽傳祺在“沖壓、焊裝、涂裝、總裝”四大環節的領先制作工藝，沉浸式體驗一輛品質好車的制作過程。

沖壓：全自動沖壓生產線、3D仿真技術加持，效率高達12件/分鐘

一輛車的外部結構由五門一蓋（4個車門+后備箱門+機艙蓋）、頂蓋、左右側圍、前后地板等部分組成，這些部分是如何來的？答案就是“沖壓”。“沖壓”環節會把一塊高強度鋼板壓制成車身各部分的部件。

廣汽傳祺的沖壓工廠，按照精益生產方式和價值流理念，圍繞兩條全自動高速沖壓線，采用八連桿傳動壓力機、先進數控液壓拉伸墊以及直線七軸搬運機器人，將鋼板沖壓完并通過質量檢查后由機器人進行有序搬運、碼垛。

值得一提的是，廣汽傳祺在生產線和磨具設計中全面應用3D仿真技術，生產節拍快達12件/分鐘，處于行業先進水平。

3D仿真技術的應用是廣汽傳祺沖壓工藝最大亮點，通過提前驗證設備規格和優化參數，在磨具設計階段就模擬生產節拍，這樣不僅可以減少在線調試時間，快速對新車模具工藝進行規劃和成型分析，提高設計效率，還能保證產品造型、材質的成型性，充分保障車身品質。

焊裝：215臺機器人，實現5款車混流生產，“智造”魅力盡顯

當車身零件沖壓成型后，就來到了焊裝工藝環節，將沖壓件拼接成一個完整的車身，這個環節是自動化程度最高的部分，廣汽傳祺的焊裝廠更是淋漓盡致體現了中國“智造”的魅力。

廣汽傳祺焊裝廠秉承SSC（小型化、簡單化、輕量化）的理念，實現零件的按需配送，同時線體間流動的部件采用空中輸送，大幅提升了空間的利用率。其次，廣汽傳祺采用NC-柔性定位系統，車型切換時間小于1分鐘，最多能同時實現5款車型的混流生產，柔性化、智能化處于行業先進水平。

焊裝大多都由機器人進行組裝，傳祺整車制造焊裝廠共擁有215臺機器人，焊接自動化率高達64%。自動線采用自適應焊接技術，通過MES（制造執行系統）與RFID（無線射頻識別系統）互聯，實現了車型、配置的自動識別，既保證品質又提高了產量。

涂裝： 14段電壓涂料均勻，從源頭提升NVH靜謐性

車身焊裝完畢后，就到了給車穿上靚麗外衣的環節——涂裝。涂裝不僅僅有美觀的作用，同時也起到保護車身的作用，生活中，我們用到的各種鋼鐵制品都會在表面噴漆，防止氧化，汽車作為使用年限較長的戶外出行工具，更需要可靠的保護。

噴漆之前需通過水洗、脫脂、磷化等步驟對車身表面做好清理，這樣才能使噴漆與鋼材更好的融合，前處理完畢后，車身就要進到有涂料的池子中過一遍，在正負電荷的作用下，涂料會貼附在車身上形成電泳漆，也叫底漆，這一層關系到車身的防銹，是很重要的一道工藝。

廣汽傳祺的涂裝前處理工序、電泳工序以及后續的噴涂工序做到了全自動化，56臺噴涂機器人通力合作，平均42秒就能完成一輛汽車的噴涂作業。涂裝工藝采用雙擺桿/高泳透力電泳線、全自動機器人噴漆及循環風再利用等先進技術，上漆率提升、噴涂質量高，并且能很好地降低生產成本。

此外，廣汽傳祺還有業界罕見的分區陽極14段電壓控制，能夠保證車身各個部分涂料薄厚均勻分布；面涂采用業界最先進的B1B2水性免中涂工藝，同時滿足低VOC排放和高質量的車身漆面。而與整車NVH相關的隔音材料——隔音阻尼墊，也采用全自動噴涂工藝完成，從生產源頭保障了整車的降噪、降震。

總裝：采用現代化先進水平工藝設備，為品質加上多重保險

接著，就到了最后一步，也是最關鍵的總裝生產環節。

廣汽傳祺的總裝車間采用六折線布局，分為電裝、內裝、底盤、外裝、復合五個機能區，有效作業工位139個，可實現4-8種車型共線生產。通過采用現代化先進水平的工藝設備，構建了輸送距離最短化、布局模塊化的柔性化工廠。

其擁有的擋風玻璃全自動安裝、輪胎智能安裝、外傾角檢測技術等亮點技術，給整車品質上了多重保險。

廣汽傳祺首創擋風玻璃全自動安裝，實現了行業內全過程無人參與的先例，玻璃通過AGV智能搬運機器人自動上料，由ABB機器人取件、涂膠、對膠型實時檢測和自動安裝，安裝過程中采用影像識別定位系統，重復定位精度高達0.12mm。在輪胎這個涉及行駛安全的關鍵裝配點，廣汽傳祺以低于10秒的時間、20多個步驟，實現輪胎預緊、正轉、反轉力矩輸入、角度控制等，大大增加了用戶駕乘的安全系數。

可見，一輛車的誕生需要非常繁雜的工序及高技術含量的設備，廣汽傳祺打造的柔性化、自動化、智能化生產方式，將“四大工藝”高質、高效地打磨完成，為市場源源不斷地輸送產品品質、安全性能俱佳的產品。

這方面從保值率上可以窺一斑而見全豹，《2023年8月中國汽車保值率研究報告》顯示，廣汽傳祺以64.9%的三年保值率蟬聯自主品牌冠軍；此前的上半年保值率榜單中，傳祺M8、傳祺GS8、傳祺影豹、傳祺GS4 PLUS等多款車型均位列細分榜單No.1，充分驗證了傳祺車的品質以及市場認可度。

消費者的眼睛是雪亮的，廣汽傳祺連續8年蟬聯J.D.POWER中國新車質量中國品牌第一，實現了與消費者的雙向奔赴。未來，廣汽傳祺也將繼續深化“中國智造”的實力，成為廣大消費者愿意選擇、值得信賴的汽車品牌。